Karosseriebau
Im Karosseriebau nimmt der Macan Gestalt an: Hier werden Hunderte Einzelteile aus Stahl und Aluminium schrittweise zu einem Metallkleid zusammengefügt. Dabei setzen adaptive Schweißzangen bis zu 5.200 Schweißpunkte. Durch integrierte Messsysteme stellen sie zudem kleinste Abweichungen an der Karosse fest und regeln Parameter automatisch nach. Auf diese Weise werden sämtliche Schweißpunkte exakt und passgenau gesetzt. Die Herstellung einer vollverzinkten Alu-Stahl Macan Karosserie erfolgt in 8 Stunden. Sie wiegt ca. 480 Kg.
Die knapp 400 Industrieroboter sorgen für ein beeindruckendes Bild über die Produktion. Doch trotz des hohen Automatisierungsgrades sind Arbeitskräfte vor allem für die Qualitätskontrollen, die Anlagenbedienung und einige manuelle Arbeitsschritte unerlässlich. So findet im Karosseriebau ein abgestimmtes Zusammenspiel aus menschlicher Arbeitskraft und modernster Technik statt. Im Macan Karosseriebau wird in 3 Schichten mit ca. 180 Mitarbeitern pro Schicht gearbeitet. Die klassischen Fügeverfahren sind kleben, wiederstandspunktschweißen, stanznieten, rollfalzen und Bolzen schweißen.
Eine produktionstechnische Meisterleistung ist die Fertigung der überlappenden Aluminium-Motorhaube mit nur 17 Kg Gewicht. Durch sie sind auf der oberen Fahrzeugfront des Macan keinerlei sichtbare Fugen zu erkennen. Noch nie wurde ein Serienfahrzeug mit einer derart komplexen Haubenkonstruktion ausgestattet. Insgesamt besteht der Karosseriebau aus mehreren Zellfertigungen sowie einer Linienfertigung. Innerhalb der separaten Bereiche werden die Einzelteile zunächst zu Teilkomponenten wie Motorhaube oder Seitenwände verbunden. Diese Komponenten werden innerhalb der Linienfertigung zur Karosse zusammengeführt. Eine Karosserie wird wie ein Haus gebaut: von unten nach oben, von innen nach außen. Der Macan Karosseriebau ist in 4 Bereiche unterteilt: Unterbau, Aufbau, Anbauteile und Finishlinie. Nach dem Finish wird die Karosserie direkt zur Lackiererei transportiert.
1. Unterboden
Die Linienfertigung der Macan Karosserie beginnt mit dem Unterboden. Hierbei werden der vordere und hintere Boden, die Radhäuser sowie der Vorderwagen voll automatisiert zum Unterboden zusammengeführt. Die Station stellt die Geburtsstätte des Fahrzeuges dar, an der es auch eine „Geburtsurkunde“ erhält: Einen Transponder mit spezifischem Identifizierungscode. Dieser beinhaltet alle Details des künftigen Macan. So erfahren beispielsweise die Schweißroboter im Karosseriebau, welche Dachart für das Fahrzeug zu bearbeiten ist.
Inline-Messverfahren
Innerhalb der Linienfertigung durchlaufen die Karossen mehrere Messstationen zur Qualitätsprüfung: Mit Kameras ausgestattete Roboter kontrollieren hier die Dimension der Karosse bis ins kleinste Detail. Schwankungen meldet die Anlage unmittelbar an den Anlagenbediener.
2. Aufbau
Der komplettierte Unterboden wird an den Bereich Aufbau übergeben, um das Karosseriegerippe aufzurichten. Hierzu zählen die Montage der inneren und äußeren Seitenwände sowie die Anbringung des Dachs.
Seitenwände
Roboter bringen zunächst die inneren Seitenwände an den Unterbau der Karosse an. Diese werden jedoch nicht sofort verschweißt, sondern lediglich eingehängt. Auch der Dachspriegel, der die inneren Seitenwände oberhalb verbindet, wird locker montiert. Nun spannt ein sogenannter Framer die komplette Karosse ein und stellt eine punktgenaue Geometrie des Fahrzeugs her. Erst in diesem gespannten Zustand kommt es zum Verschweißen der inneren Seitenwände mit der Karosserie. Sind die inneren Seitenwände montiert, werden die äußeren Seitenwände auf gleiche Art an die Karosserie gehängt und durch einen zweiten Framer geometrisch exakt verschweißt. So sind die Dimensionen der Fahrzeugkarosse fixiert und das Grundgerüst des Fahrzeugs hergestellt.
Dachlaserstation
Für den Macan werden zwei unterschiedliche Grunddachversionen im Werk angeliefert: Schiebedächer und Volldächer. In der Zellfertigung werden diese zu zusätzlichen Varianten verarbeitet (mit und ohne Reling sowie mit und ohne SDARS). Grundsätzlich stehen für die Montage insgesamt acht verschiedene Dachvarianten zur Verfügung. In der Linienfertigung wird das vorbearbeitete Dach in einer Laserschweißkabine an der Karosse montiert: Hierzu legt ein Roboter zunächst das lose Dach auf die Karosse. Im Anschluss bringt die mit Saugnäpfen ausgestattete Dachglocke das Dach in Position und spannt es auf Maß. Roboter verschweißen das Dach mit den Seitenteilen. Um eine glatte Oberfläche zu garantieren, wird die Lasernaht der Karosse anschließend mit Schleifscheiben gebürstet.
Derivatestation
Hierbei handelt es sich um die letzte Station im Bereich Aufbau. Manuell werden hier die Halterung der Luftfeder sowie die Drehmomentstütze für Turbomotoren verschweißt. Um die Ergonomie für die Mitarbeiter zu optimieren, dreht sich die Karosse um 90 Grad. So wird das Arbeiten über Kopf vermieden.
3. Anbauteile
Im dritten Abschnitt der Prozesskette wird das Karosseriegerippe durch Türen, Motorhaube und Heckklappe komplettiert. Die überlappende Motorhaube stellt ein besonderes Novum der Macan Karosse dar. Da diese sogar die Frontscheinwerfer umschließt, sind keine Fugen auf der oberen Fahrzeugfront sichtbar.
Die Montage der Anbauteile findet innerhalb von zwei Hauptstationen statt: der Best-Fit-Anlage sowie dem Anbauteiletisch. Zunächst werden die Vorder- und Hintertüren sowie die Frontklappe automatisiert durch die Best-Fit-Anlage angebracht. Best-Fit bedeutet, dass jedes Anbauteil in seiner optimalen Passung montiert wird. Dies kann von Karosse zu Karosse um kleinste Mikrometer variieren. Roboter bringen nacheinander zunächst die hinteren, dann die vorderen Seitentüren und im Anschluss die Motorhaube an.
So findet das optimale Einpassen der Anbauteile von hinten nach vorn statt, wobei Kamerasysteme vor jedem Schritt präzise die korrekten Spaltmaßen ausmachen. Am Anbauteiletisch werden Heckklappe und Kotflügel halbautomatisch von Mitarbeitern eingesetzt. Nun ist die Karosse komplett.
4. Finish
In der Finishlinie findet eine Abnahmekontrolle des Fahrzeugs statt. Hierbei werden beispielsweise Fügeverbindungen, Oberflächenqualität und Spaltmaße sorgfältig von Mitarbeitern überprüft. Sind alle qualitativen Anforderungen erfüllt, erfolgt die Übergabe an die Lackiererei.
